高強力再生膠一般是指采用900以上廢舊輪胎經過磨粉、脫硫、磁選、下片成型等流程生產的拉伸強度10-18MPA的輪胎再生膠。使用傳統的生產工藝生產的高強力再生膠不僅會造成環境污染與大量的成本浪費，再生膠產品質量也無法得到保證，因此生產高質量的高強力再生膠需要摒棄舊思想，打破傳統觀念。
高強力再生膠強力高、彈性好、比重小、門尼黏度低、易于操作。傳統的高強力再生膠生產工序是膠粉——脫硫（深度）——煉膠——精煉出片。但是深度脫硫后的廢舊橡膠輪胎硫化膠性能會大幅下降；再生膠煉膠時間短、軟化劑用量大，導致得到的再生膠性能再次下降。因此傳統的高強力再生膠生產方法必須丟棄，為了提高高強力再生膠質量、提高生產效率，應該使用高強力再生膠生產新工藝。
目前已經出現高強力再生膠生產新工藝有很多，比如：
1、蒸汽法中的高溫高壓法（25-30KG/cm2壓力）：將膠粉與再生劑混合均勻，放進密閉的高壓容器內，通入壓力直接蒸汽進行脫硫再生；該方法需要精良先進的生產設備，投資較大。
2、蒸煮法中的水油法：脫硫設備為一立式帶攪拌的脫硫罐，在夾套中通入 0.9-0.98MPa(9-l0kgf/cm2)的蒸汽。罐中注入溫水（80℃）作為傳熱介質；脫硫時將已用機械除去纖維的膠粉和再生劑加入罐中，攪拌時間約3小時。此法雖然設備較多，但機械化程度高，產品質量優良且穩定。
3、機械法中的螺桿壓出法：主機為螺桿壓出機（與橡膠壓出機相似），螺桿直徑有6、8、12in三種。機殼內有夾套，用蒸汽或油控制溫度（200℃左右）。操作時將膠粉與再生劑提前混合均勻送入該機，膠料在螺桿的剪切擠壓作用下，經過3～6分鐘即可從出料口排出。此法為連續性生產，周期短，效率高，產品質量優良，但由于螺桿與內套磨損較大，對設備的材質要求較高。
高強力再生膠生產新工藝還有很多，從根本上都需要遵循以下原則：
1、生產過程安全：尤其高壓溫動密封保養和維修。
2、高強力再生膠質量穩定：高強力再生膠在脫硫中如果含有大量水、需進行濾水，否則會造成膠團、膠塊脫硫不均，再生膠質量就時好時壞、不穩定；再生膠脫硫后再進行優化組合尤其二次碚硫。
3、最好采用分段脫硫：采用高溫，中溫短時間脫硫，必然造膠粉結團、結塊，再生膠質量不穩定的情況。如用精膠粒脫硫，精煉明顯加大，再生膠硬度高，門尼大，表面粗糙。因此最好采用分段脫硫的方法。
4、脫硫冷卻：傳統動態脫硫方法生產再生膠脫硫一般都直接倒在地上自然冷卻，這樣做會明顯降低橡膠性能；加大脫硫用水量，或直接放在水中冷卻，又會造成后期煉膠困難；因此最好用封閉夾套水冷卻螺旋輸送可取得較好的效果。
5、軋煉輥溫不可太高：為了縮短煉膠時間而隨意提高軋煉溫度得到的膠料可塑性是假性可塑性，熱分子運動冷卻后，又恢復再生膠硬性，高強力再生膠門尼再次升高；因此煉膠輥溫最好適當降低，能得到真可塑性。
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